高速公路水泥混凝土路面平整度的控制措施

摘要:本文对高速公路水泥混凝土路面平整度的影响因素进行了分析，详细地阐述了提高混凝土路面平整度的施工控制措施，以保证水泥混凝土路面平整、行车舒适、经久耐用，对水泥混凝土路面发展具有重要意义。 　　关键词:混凝土;基层;公路路面;平整度 　　 　　1 前言 　　 　　水泥混凝土路面具有强度高，稳定性好，耐久性好，使用寿命长，日常养护费用少，且有利于夜间行车等优点。如何提高水泥混凝土路面平整度，保证铺筑的水泥混凝土路面达到平整、行车舒适、经久耐用，对水泥混凝土路面的发展具有重要意义。结合近几年施工管理经验，对水泥混凝土路面平整度的影响因素和施工控制进行简单论述。 　　 　　2 影响水泥混凝土路面平整度的因素 　　 　　影响水泥混凝土路面平整度的因素涉及路基、路面不均匀沉陷；半刚性基层质量不好，局部不成整体；基层顶面平整度不好；不同结构的连接；材料不均匀等。 　　1)水灰比控制不严。混凝土拌制过程中，由于水灰比控制不严，拌合料坍落度出现波动导致摊铺不均匀。坍落度过小和易性差对人工抹平不利，坍落度过大造成混凝土表面浮浆过多，人工抹平后出现不同程度的抹印，影响路面的平整度。 　　2)剂量不准的影响。如果配料未采用准确的计量装置，骨料和水泥的比例不稳定，或砂的含量时多时少，都会影响拌合料的和易性，造成密实度不均匀，导致收缩不均匀，影响路面的平整度。 　　3)振捣不实或振捣过度，或提浆刮平不好，都会给人工作业面带来困难，造成平整度不理想。振动梁的刚度不足，使用时造成下挠变形，也会使混凝土路面呈现中部微凹不平的局面。 　　4)横板的设置对平整度的影响。路面的标高和平整度都有赖于横板支设的稳固和横板顶面的标高，横板接头

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处要丝毫无差。 　　5)模板控制不好，人工难以找平。混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。人工抹平劳动强度大，工效低，而且会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，致使它比下部混凝土多浆，导致其干缩性高强度低。 　　6)胀缩缝和施工缝影响路面的平整度。水泥混凝土路面的胀缝处是路面的薄弱环节，其好坏对路面的使用质量和路面的平整度影响较大。 　　近些年,滑模摊铺机在路面基层和混凝土面层的大量应用，减少了人工摊铺混凝土的人为因素影响，对提高混凝土路面平整度起到了积极的作用。 　　 　　3 提高混凝土路面平整度的施工控制 　　 　　3．1 注意控制路面基层的质量 　　路面基层质量和平整度对混凝土面层有很大的影响。基层施工过程中，注意以下几点：基层平整度的控制；由于基层早期强度未到，过早开放交通，造成基层表面脱粒，形成坑槽；路面面层、冬季备料和混凝土面层摊铺重交通运输以及二灰基层受冻融影响，表面松散，形成坑槽；均造成基层表面凹凸不平，基层标高改变，影响混凝土路面面层摊铺平整度。 　　3．2 做好施工前准备工作 　　通过对混凝土试拌和，确定如混凝土坍落度、振动粘度系数和含气量等参数，从而确定混凝土生产配合比，确定合理的施工工艺流程、施工组织和全面质量管理体系；若使用滑模摊铺还需要确定滑模摊铺机各项适宜的工作参数，如摊铺速度、振捣频率、超铺角度设置、挤压底板前仰角度设置、振动搓平梁设置位置和自动模平板位置等，为保证混凝土路面平整度打下良好的基础。3．3 混凝土制备 　　（1）混凝土进行配合比设计和试配。 　　一般C35混凝土最好采用425号普通水泥，因为火山灰水泥含很细的附加填充料，具有很强的吸水能力，影响脱水效果。初始水灰比可控制在0．5～0．55之间，坍落度采用了3～5厘米(过小不利于振捣密实和脱水效果，但外加减水剂时可用1～3厘米)。水泥用量偏高或砂率偏低，都对混凝土施工不利，因此水泥用量一般采用每立方米350～380公斤，砂石比控制在0．52左右。若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较高砂量，骨料采用连续级配或最大粒径限3厘米；若为提高强度，节省水泥，宜用较少砂量，骨料采用间断级配或最大粒径限4厘米。 　　（2）坚持称量配料，经常检查砂石含水量及袋装水泥重量情况，以保配料准确。 　　（3）须有专人检查拌料时间和测试坍落度，以保拌料均匀和水灰比准确。 　　（4）基层干燥天气应提前洒水湿润，防止基层吸取混凝土水份，影响含水量分布不均。 　　（5）支模尽量采用钢模。钢模刚度较好。易于支设稳固，模板顶平整光洁，使用周期长。若用木模，内壁和模板顶应用铁皮包裹。 　　3．4 摊铺 　　对拌合不均或运料发生离析的混合料，摊铺前须重新翻拌均匀，否则不得进行下道工序施工，摊铺时混凝土不得掷抛，尤其是近模处要反扣铁锹铺放。振捣 　　（1）应用平板振捣器纵横全面振捣，相邻行列重叠20厘米左右。防止漏振。 　　（2）既要防止漏振或振捣不足。也要防止振捣过度，以混合料理停止下沉、表面泛浆不再冒泡过度，以免产生分层离析。 　　（3）应用振捣捧(插入式振捣器)仔细认真振捣能减少接缝处的微鼓峰脊现象。 　　3．5 拖振 　　（1）振动速度不宜过快，每分钟1米左右即可。边振拖边找补，直至表面平实为止。 　　（2）经常检查振动梁有无下挠变形。及时修正更换。 　　3．6 提浆刮平 　　（1）先清净模顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模顶拖滚。 　　（2）拖滚时若发现显露石子，可使提浆棒一头不动，另一头提起轻击数次，使水泥沙浆恢复平实。 　　（3）较稠浆面易使提浆棒拖滚时附沾沙浆，发生此种情况应即停止拖滚，待清洗后再进行。否则越沾越多，破坏表面的平整。为避免最后拖滚沾起沙浆，当浆面大致平整后，便清洗提浆棒，最后数次或最后一次改拖滚为拖刮(不使其滚动，只向前滑动)。 　　3．7 做面 　　（1）圆盘抹光机粗抹能起匀浆、粗平及表层致密作用；它能平整滚浆后留下的凹凸不平；通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度；使表层残留水和水泥沙浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。同时，它给后道工序操作创造了条件。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3米直尺下进行。通过检查，采取高处多磨、低补浆的方法进行，边抹光边找补。 　　（2）精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在粗抹后用3米长“口”型铝合金尺对混凝土面进行拉锯式的搓刮，边横向搓边纵向刮移。横向搓刮后还应进行纵向搓刮，同时要铺以三米直尺检查。搓刮前一定要将模顶清理干净。 　　搓刮后，即可用3米直尺于两侧边部及中间3处紧巾浆面各轻按一下。凡低凹处均不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精抹。每抹一遍，都得用3米直尺检查，反复多次直至3米尺下无间隙为止。 　　精抹找补应用原浆，不得另拌沙浆。更禁干撒水泥，否则不但易发生沁水现象，延长压纹、拉毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀致使收缩不均匀；拉毛虽为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面的平整度亦有一定的影响。制毛一般采用压纹和拉毛两种方法，但该两法均各有利弊，压纹具有向下挤压致密作用，但在表面干湿不匀的情况下，干处和凹处纹印较浅，湿处和凸处印纹较深，易形成以压纹器为阶宽的一平整的阶齿形。拉毛易疏松和破损表层，不利于路面的耐磨性。但通过拉毛对平整度会有一定改善。我们通过学习外省的经验，使用了拉毛器。这种拉毛器可由螺杆调节毛刷的升降，能消除轻微的不平整。 　　 　　4 结束语 　　 　　除了改进上下述工艺措施，严格施工质量控制外，尚应辅以其它措施：建立健全各项规章制度，特别是加强工程质量监理、工序交接、承包责任等制度。要发挥经济制约作用，采用奖优罚劣措施，促使施工人员对工程质量的重视。召开现场经验交流会，将各施工路段路面平整度情况进行公布等措施，都会给提高路面平整度带来很大好处。 　　 　　参考文献： 　　[1]郝培义，滑模施工水泥混凝土路面平整度影响因素[J]．山西建筑，2005，31(1)：103—104． 　　[2]陶 波、干硬性水泥混凝土路面施工技术[J]．山西建筑，2005，31(3)：140—141．